La solución para la producción de conos de helado es un sistema integrado diseñado para grandes empresas de fabricación de alimentos, abarcando el proceso completo: desde la preparación de las materias primas, el horneado automático, el moldeo y desmoldeo, el enfriamiento y acabado, hasta el conteo y envasado automáticos.
Esta línea de producción se basa en un flujo continuo, logrando un funcionamiento estable y una gestión precisa de los parámetros mediante un sistema de control automatizado. Es ideal tanto para proyectos de nuevas fábricas como para la ampliación o mejora de la capacidad de producción existente.

Todo el sistema de equipos para la producción de conos de helado presenta una estructura compacta y una distribución lógica. Puede personalizarse según el espacio disponible en la fábrica y la capacidad de producción deseada, ayudando a las empresas a alcanzar rápidamente una producción estandarizada y a gran escala.

Esta solución de producción de conos de helado es ampliamente utilizada por fabricantes de helados para la producción interna de conos, plantas profesionales de fabricación de conos, proyectos en parques industriales de procesamiento de alimentos, empresas de inversión extranjera y de fabricación OEM, así como por fabricantes que requieren un suministro de gran volumen para supermercados, cadenas de marcas, etc.
La línea de producción totalmente automática permite una operación continua y estandarizada, produciendo miles de conos por hora, superando con creces a los métodos semiautomáticos o manuales. Satisface con facilidad la demanda propia de la temporada alta.
El control de precisión de la temperatura, los tiempos y las proporciones de los ingredientes asegura que cada cono sea idéntico en grosor, textura, color y forma. El error humano se minimiza, logrando una tasa de rendimiento superior al 99%.
Desde la alimentación de la masa hasta el horneado, el enrollado, el desmolde y el apilado: todo el proceso no requiere intervención manual alguna. Solo se necesitan 1 o 2 operarios por línea, lo que reduce significativamente los costos laborales y los requisitos de capacitación, garantizando un corto periodo de retorno de la inversión (ROI).
El proceso automatizado y totalmente cerrado minimiza el contacto directo entre el personal y el producto. Los sistemas opcionales CIP (Limpieza in situ) previenen la contaminación cruzada, facilitando el cumplimiento de las normativas HACCP, ISO22000 y otras certificaciones de seguridad alimentaria, lo que a su vez refuerza la credibilidad de la marca.


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